深孔鑽鏜牀加工工藝特點

1、刀杆受孔徑的限制
，直徑小
，長度大
，造成剛性差
，強度低
，切削時易產生振動、波紋、錐度
，而影響深孔的直線度和表面粗糙度
。

2、在鑽孔和擴孔時
，冷卻潤滑液在沒有採用特殊裝置的情況下
，難於輸入到切削區
，使刀具耐用度降低
，而且排屑也困難
。

3、在深孔的加工過程中
，不能直接觀察刀具切削情況
，只能憑工作經驗聽切削時的聲音、看切屑、手摸振動與工件溫度、觀儀表(油壓表和電表)，來判斷切削過程是否正常
。

4、切屑排除困難
，採用可靠的手段進行斷屑及控制切屑的長短與形狀
，以利於順利排除
，防止切屑堵塞
。

5、爲了保證深孔在加工過程中順利進行和達到應要求的加工質量
，應增加刀具內(或外)排屑裝置、刀具引導和支承裝置和高壓冷卻潤滑裝置
。

6、刀具散熱條件差
，切削溫度升高
，使刀具的耐用度降低
。
深孔鑽加工工藝一、零件簡介某噴嘴類零件
，總長爲105mm，杆部內孔爲φ6+0.12mm，壁厚爲2mm，表面粗糙度爲Ra3.2μm，深徑比爲17：1，屬於深孔加工的零件
，其材料爲難加工的GH4169。這類高溫合金孔加工相對於一般鋼材切削加工
，刀具壽命要低50%以上
，且加工效率低
，成本高
。

高溫合金孔加工主要難點是：
①切削力大
，消耗機牀功率大;
②孔加工是半封閉的切削
，產生的高切削熱和切屑難以及時排出
，遠離刀尖
，刀具磨損更爲劇烈;
③用普通的鑽削方法難以保證高溫合金孔的精度要求
。
④高溫合金孔加工中
，刀具磨損比加工普通鋼材快得多
，且需要切削性能更好的刀具材料
。
二、加工工藝設計和分析
零件深孔鑽加工選用常規的鑽削方式
，需加長麻花鑽
，而且要斷屑加工
，不僅加工精度低、表面粗糙度差,加工效率低、操作者勞動強度大、質量難以保證
，而且很容易引起堵屑或折斷鑽頭
，造成更大的加工困難
，因此刀具選擇深孔加工專用刀具
。設備的選用考慮到本公司產品類型多
，深孔加工產品結構差異大
，且生產批量較小
，不可能購置深孔加工專用機牀
，爲了更好地保證深孔精度要求
，結合工廠實際
，選擇合適的加工設備來滿足深孔加工的技術要求
。 

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